懸索結構安裝

    1、飛桿提升

    由于吊裝區域為地下室頂板，不宜使用大型起重機械，故先將下弦拉索與飛桿整體提升，然后將上弦拉索逐根對稱安裝。為方便上弦拉索的安裝，在飛桿制作時，飛桿與鋼索間的連接件需要優化，具體如下：A、加工廠內不進行飛桿頂端鋼索連接件與飛桿的焊接，不進行飛桿頂端鋼索連接件與裝飾頂間的焊接；B、在飛桿頂端鋼索連接件內增設402X12的套筒，使鋼索連接件可以輕松套入飛桿；C、調整限位器高度，確保飛桿起吊至設計位置后飛桿頂端鋼索連接件的標高比設計標高低1.5米；D、將飛桿靠頂端鋼索連接器一側的飛桿長度加大500mm，用于制件吊點及連接穩定索。

    值得特別注意的是，當飛桿與所有下弦張拉索全部連接完成后，需再次確認張拉索安裝位置是否正確，以確保下弦張拉索安裝的順利進行。

    2、拉索安裝

    為了方便下弦接過的安裝，飛桿在提升至設計標高后繼續提升，提升高度直至飛桿底端的標高為18.7米，當提升到位后，飛桿頂端與汽車吊吊臂間的凈距離約為450mm。為了盡可能的減少飛桿與吊臂碰撞的可能，下弦張拉索安裝采用對稱安裝。

    經計算，飛桿安裝高度達到設計高度時，下弦張拉索連接耳板與玻璃頂鋼平臺相應張拉索連接耳板間的直線距離為20.364米；當飛桿底頂標高提升至18.7米時，下弦張拉索連接耳板與玻璃頂鋼平臺相應張拉索連接耳板間的直線距離為20米。因此，在下弦張拉索與飛桿、玻璃頂鋼平臺連接過程中，鋼索處于零應力狀態，鋼索安裝僅需考慮解決鋼索自重引起的水平牽引力。經計算，鋼索與玻璃頂鋼平臺連接時，鋼索所需最大牽引力約為800kg，采用額定荷載為2噸的電動葫蘆進行牽引。

    由于汽車吊的額定起吊重量（18噸）小于懸索結構的自重（20.56噸），當所有下弦拉索全部連接完成后，不能直接進行上弦張拉索的安裝工作，必須先將飛桿與下弦拉索的自重傳遞至玻璃頂鋼平臺，然后才能進行上弦拉索的安裝工作。

因此，當所有下弦拉索安裝完成后，先降低桿吊裝高度，使吊車僅起到穩定飛桿的作用，然后將飛桿頂端預留的穩定索分別與玻璃頂鋼平臺連接，并調整穩定索長度以確保飛桿的垂直度滿足要求。

    3、拉索應力施加

    為了確保膜體安裝完成后，飛桿的安裝高度符合設計要求，拉索應力需按照膜體安裝完成工況下的張拉索設計應力施加。經計算，由上弦張拉索自重引起的上弦拉索內力為6.29kN,由膜面張拉引起的上弦拉索內力為85kN，膜體安裝完成后，每根上弦拉索的張拉力T=91.29kN。每根下弦拉索張拉內力T2=99.2kN。

    考慮到單根鋼索施加應力的過程中，拉索內力分解的水平拉力F比較大，飛桿將被直接向拉力一側傾斜，因此，為確保飛桿垂直度，采取36根拉索同步張拉的方法施加應力。通過增大飛桿上下兩端拉索連接器間的距離，對上、下弦拉索進行應力施加，并通過測量飛桿內力判斷拉索內力施工是否達到設計要求。

    經優化處理后的上弦拉索連接器能夠沒事著飛桿上下滑移，因此，增大上、下弦拉索連接器的高度將通過提升上弦拉索連接器在飛桿上的高度實現。

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